APQP steht für Advanced Product Quality Planning, auf Deutsch Produktqualitätsvorausplanung. Mit diesem strukturierten Prozess planen Automobilzulieferer ein neues Teil, von den Anforderungen des Kunden bis zur stabilen Serienproduktion. APQP gliedert die Arbeit in 5 Phasen mit festgelegten Arbeitsergebnissen, etwa DFMEA, PFMEA, Produktionslenkungsplan und PPAP, und prüft jede Phase in einem Gate-Review.
Die Automotive Industry Action Group, kurz AIAG, veröffentlichte das erste APQP-Handbuch 1994 für Chrysler, Ford und General Motors. Heute erwartet fast jeder Automobilhersteller und jeder Tier-1-Automobilzulieferer APQP von seinen Lieferanten. Dieser Leitfaden erklärt, was APQP bedeutet, welche 5 Phasen es gibt und was in jeder Phase vorliegen muss, wie APQP mit PPAP und FMEA zusammenhängt, was sich mit der 3. Auflage geändert hat und wo Zulieferer am häufigsten Fehler machen.
- APQP ist ein Rahmen für die Planung, kein einzelnes Dokument. Es verbindet die Core Tools miteinander: FMEA, MSA, SPC, PPAP und den Produktionslenkungsplan.
- Die 5 Phasen reichen von der Planung bis zur Serienproduktion. Jede Phase endet mit einem Gate-Review und einer klaren Liste von Arbeitsergebnissen.
- PPAP ist der Nachweis am Ende von Phase 4. APQP ist die Arbeit, die eine saubere PPAP-Vorlage erst möglich macht.
- Die 3. Auflage von 2024 enthält neue Abschnitte zu Beschaffung, Änderungsmanagement, Programmkennzahlen und Gate-Management. Der Produktionslenkungsplan hat jetzt ein eigenes AIAG-Handbuch.
Was ist APQP?
Ausgeschrieben heißt APQP Advanced Product Quality Planning. In der Praxis bedeutet APQP, dass ein interdisziplinäres Team die Qualität in ein neues Produkt und seinen Fertigungsprozess hineinplant, bevor das erste Teil ausgeliefert wird. Statt Probleme erst beim Serienanlauf zu entdecken, erkennt das Team die Risiken früh, legt fest, wie sie beherrscht werden, und weist nach, dass der Prozess funktioniert.
APQP ist der Rahmen für die übrigen Core Tools der Automobilindustrie. Die FMEA ermittelt die Risiken in Konstruktion und Prozess. Die MSA, die Messsystemanalyse, weist nach, dass die Messmittel geeignet sind. Die SPC, die statistische Prozesslenkung, zeigt, dass der Prozess stabil und prozessfähig ist. PPAP, der Production Part Approval Process, ist das Nachweispaket, das der Kunde freigibt. Der Produktionslenkungsplan beschreibt, wie der Prozess in der Serie gelenkt wird.
APQP = Advanced Product Quality Planning, also Produktqualitätsvorausplanung. Es ist eine strukturierte Methode der AIAG, mit der ein neues Automobilprodukt und sein Prozess in 5 Phasen geplant werden, damit das Teil die Anforderungen des Kunden ab der ersten Lieferung erfüllt.
Welche 5 Phasen hat APQP?
Der APQP-Prozess hat 5 Phasen. In der Praxis überlappen sie, weil die Prozessplanung beginnt, bevor die Konstruktion eingefroren ist. Jede Phase baut auf den Ergebnissen der vorherigen auf, hat festgelegte Arbeitsergebnisse und endet mit einem Gate-Review, in dem Team und Management entscheiden, ob das Projekt in die nächste Phase übergehen kann.
| Phase | Leitfrage | Wichtigste Arbeitsergebnisse |
|---|---|---|
| 1. Planen und Definieren des Programms | Was braucht der Kunde, und können wir es liefern? | Konstruktions- und Qualitätsziele, vorläufige Stückliste, vorläufiger Prozessablauf, vorläufige besondere Merkmale, Plan zur Produktabsicherung |
| 2. Produktdesign und -entwicklung | Funktioniert die Konstruktion, und lässt sie sich herstellen? | DFMEA, fertigungs- und montagegerechte Konstruktion, Konstruktionsverifizierungsplan und -bericht, Prototypen-Lenkungsplan, Zeichnungen und Spezifikationen, Machbarkeitsbestätigung des Teams |
| 3. Prozessdesign und -entwicklung | Wie stellen wir es her, und welche Fehler können auftreten? | Prozessablaufdiagramm, Hallenlayout, Merkmalsmatrix, PFMEA, Vorserien-Lenkungsplan, Arbeitsanweisungen, MSA-Plan, Verpackungsstandard |
| 4. Produkt- und Prozessvalidierung | Liefert der reale Prozess Gutteile mit der geforderten Ausbringung? | Signifikanter Produktionslauf, MSA-Ergebnisse, vorläufige Prozessfähigkeit, Produktionsvalidierungstests, Serien-Lenkungsplan, PPAP-Vorlage |
| 5. Rückmeldung, Bewertung und Korrekturmaßnahmen | Läuft die Serie stabil, und was haben wir gelernt? | Geringere Streuung, Rückmeldungen des Kunden, Korrekturmaßnahmen, aktualisierte FMEA und aktualisierter Produktionslenkungsplan, Lessons Learned |
Phase 1: Planen und Definieren des Programms
Das Team übersetzt die Stimme des Kunden in Ziele. Eingangsgrößen sind die Angebotsanfrage, die Spezifikationen des Kunden, seine kundenspezifischen Anforderungen, Lessons Learned aus ähnlichen Teilen und der Businessplan. Ergebnisse sind Konstruktionsziele, Zuverlässigkeits- und Qualitätsziele, eine vorläufige Stückliste, ein vorläufiger Prozessablauf, eine vorläufige Liste der besonderen Merkmale und der Plan zur Produktabsicherung.
Phase 2: Produktdesign und -entwicklung
Ist der Zulieferer für die Konstruktion verantwortlich, entwickelt und verifiziert das Team sie. Die wichtigsten Werkzeuge sind die DFMEA, Design-Reviews und der Konstruktionsverifizierungsplan und -bericht, kurz DVP&R. Werkzeuge wie das Blockdiagramm und das P-Diagramm legen den Umfang der DFMEA fest. Die Phase endet mit der Machbarkeitsbestätigung des Teams: einer unterschriebenen Erklärung, dass sich das Teil in der geforderten Stückzahl spezifikationsgerecht herstellen lässt.
Phase 3: Prozessdesign und -entwicklung
Das Team legt den Fertigungsprozess aus. Es erstellt das Prozessablaufdiagramm, plant das Hallenlayout, analysiert jeden Schritt in der PFMEA und erarbeitet den Vorserien-Lenkungsplan und die Arbeitsanweisungen. Außerdem plant es die Messsystemanalyse und die ersten Prozessfähigkeitsuntersuchungen und stimmt die Verpackung mit dem Kunden ab.
Phase 4: Produkt- und Prozessvalidierung
Jetzt wird der Prozess mit Serienwerkzeugen, Serienpersonal und Serienmaterial erprobt. Der signifikante Produktionslauf liefert die Teile für die MSA, die vorläufige Prozessfähigkeitsuntersuchung und die Produktionsvalidierungstests. Sind die Ergebnisse gut, gibt der Zulieferer den Serien-Lenkungsplan frei und reicht die PPAP-Vorlage zur Freigabe beim Kunden ein.
Phase 5: Rückmeldung, Bewertung und Korrekturmaßnahmen
APQP endet nicht mit dem Serienanlauf. Das Team überwacht Ausschuss, Prozessfähigkeit und Kundenreklamationen, verringert die Streuung und löst Probleme mit Methoden wie 8D. Die Lessons Learned fließen zurück in die FMEA, in den Produktionslenkungsplan und in das nächste Projekt.
Was muss ein Zulieferer bei APQP liefern?
Die genaue Liste hängt vom Kunden ab, aber die meisten Automobilhersteller und Tier-1-Automobilzulieferer prüfen an den Quality Gates die folgenden Arbeitsergebnisse:
- Machbarkeit: eine unterschriebene Machbarkeitsbestätigung des Teams und eine Risikobewertung zum Angebot.
- Besondere Merkmale: eine einzige Liste mit den Symbolen des Kunden, die in jedem Dokument verwendet wird.
- DFMEA und Konstruktionsverifizierung: wenn Sie die Konstruktionsverantwortung tragen, eine DFMEA und ein abgeschlossener DVP&R.
- Prozessdokumente: Prozessablaufdiagramm, PFMEA und Produktionslenkungsplan mit denselben Schrittnummern.
- Messtechnik: ein Messmittelplan, Kalibriernachweise und MSA-Ergebnisse für die besonderen Merkmale.
- Prozessfähigkeit: vorläufige Prozessfähigkeitsuntersuchungen, meist Ppk, für die besonderen Merkmale.
- Unterlieferanten: APQP- und PPAP-Status für Zukaufteile und Material.
- PPAP: die vollständige Vorlage in der vom Kunden geforderten Vorlagestufe, mit unterschriebener Teilevorlagebestätigung.
Die Anforderungen an Zukaufteile sind oft der Schwachpunkt. Ein gutes Lieferantenqualitätsmanagement gibt APQP an Ihre eigenen Unterlieferanten weiter, mit denselben Quality Gates und denselben Nachweisen.
Wie laufen die Gate-Reviews bei APQP ab?
Ein Quality Gate, auch Phasen-Gate genannt, ist ein formales Review am Ende einer Phase. Das Team zeigt den Status jedes Arbeitsergebnisses, meist in Grün, Gelb oder Rot, und das Management entscheidet, ob das Projekt weiterläuft, mit Maßnahmen weiterläuft oder gestoppt wird. Der Kunde führt oft eigene Quality Gates durch und verlangt vor jedem Gate einen Statusbericht vom Zulieferer.
In einem typischen Automobilprojekt entsprechen die APQP-Phasen Meilensteinen wie Lieferantennominierung, Design Freeze, Werkzeugfreigabe, Run at Rate, PPAP und Serienanlauf, kurz SOP. Viele Kunden verlangen zudem eine Safe-Launch-Phase mit zusätzlichen Prüfungen nach dem SOP.
Ein Arbeitsergebnis ist erst grün, wenn der Nachweis vorliegt: ein unterschriebenes Dokument, ein gemessenes Ergebnis, ein freigegebener Bericht. Ein Status, der nur deshalb auf Grün steht, weil die Arbeit begonnen hat, ist der häufigste Grund dafür, dass Probleme erst beim PPAP auftauchen.
Wie hängen APQP und PPAP zusammen?
APQP und PPAP werden oft in einem Atemzug genannt, beantworten aber unterschiedliche Fragen. APQP ist der Plan und die Arbeit über das gesamte Projekt hinweg. PPAP ist die Freigabe am Ende von Phase 4, bei der der Zulieferer mit Aufzeichnungen aus einem signifikanten Produktionslauf nachweist, dass der Prozess Gutteile liefert.
| Kriterium | APQP | PPAP |
|---|---|---|
| Zweck | Qualität in Produkt und Prozess hineinplanen | Dem Kunden nachweisen, dass der Prozess Gutteile liefert |
| Umfang | Das gesamte Projekt, vom Angebot bis zur Serienproduktion | Eine Vorlage am Ende von Phase 4, erneut nach Änderungen |
| Ergebnis | Arbeitsergebnisse an jedem Quality Gate | Ein Vorlagepaket und eine unterschriebene Teilevorlagebestätigung |
| Wer gibt frei | Projektteam und Management an jedem Quality Gate | Der Lieferantenqualitätsingenieur des Kunden |
Wie passen DFMEA, PFMEA und Produktionslenkungsplan in APQP?
Die DFMEA gehört zu Phase 2 und analysiert, welche Fehler in der Konstruktion auftreten können. Die PFMEA gehört zu Phase 3 und analysiert, welche Fehler in jedem Prozessschritt auftreten können. Unser Vergleich von DFMEA und PFMEA erklärt, wann Sie welche brauchen. Der Produktionslenkungsplan macht aus den Maßnahmen der PFMEA Prüfungen in der Fertigung: einen Prototypen-Lenkungsplan in Phase 2, einen Vorserien-Lenkungsplan in Phase 3 und einen Serien-Lenkungsplan in Phase 4.
Diese Dokumente müssen dieselben Prozessschritte und dieselben besonderen Merkmale verwenden. Unser Leitfaden zu PFMEA und Produktionslenkungsplan zeigt an einem Beispiel, wie Sie das eine aus dem anderen erstellen.
Leitfaden Interim Management für Produktionsunternehmen
Wann sich ein Interim-Experte für einen Serienanlauf, ein Audit oder eine Kundeneskalation lohnt und wie Sie ihn briefen.
- Wann sich ein Interim Manager lohnt
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Was hat sich mit der 3. Auflage von APQP geändert?
Die AIAG veröffentlichte die 3. Auflage des APQP-Handbuchs im März 2024, zusammen mit einem eigenständigen Control-Plan-Handbuch in 1. Auflage. Die 2. Auflage von 2008 hatte APQP und den Produktionslenkungsplan in einem Buch zusammengefasst. Die AIAG hat beide getrennt, damit sich der Produktionslenkungsplan unabhängig aktualisieren lässt.
Die 3. Auflage enthält neue Abschnitte zu Beschaffung, Änderungsmanagement, APQP-Programmkennzahlen, Plänen zur Risikominderung und Gate-Management des Projekts. Das neue Control-Plan-Handbuch enthält zusätzlich eine Safe-Launch-Phase und Beispiele für hoch automatisierte Prozesse. GM, Ford und Stellantis haben die neuen Handbücher im Lauf des Jahres 2024 in ihre kundenspezifischen Anforderungen übernommen. Prüfen Sie deshalb, welche Auflage Ihr Kunde verlangt.
Deutsche Automobilhersteller nutzen für Neuteile oft die VDA-Reifegradabsicherung statt oder neben APQP nach AIAG. Die Logik ist dieselbe: festgelegte Reifegrade, die an Meilensteinen gemessen werden, wobei der Zulieferer seinen Status berichtet.
Welche APQP-Fehler machen Zulieferer am häufigsten?
- APQP als Papierkrieg: Die Dokumente werden für den Kunden ausgefüllt, aber in der Fertigung nutzt sie niemand.
- FMEA aus dem letzten Projekt kopiert: Die PFMEA beschreibt nicht den realen Prozess, und der Produktionslenkungsplan passt nicht zu ihr.
- Oberflächliche Machbarkeitsbewertung: Das Team unterschreibt die Machbarkeitsbestätigung, bevor es Toleranzen und Stückzahlen verstanden hat.
- Messmittel zu spät bestellt: Die MSA lässt sich nicht durchführen, deshalb sind die Ergebnisse zur Prozessfähigkeit nicht belastbar.
- Unterlieferanten vergessen: Ein Zukaufteil ohne PPAP blockiert die gesamte Vorlage.
- Kein Verantwortlicher für offene Punkte: Rote Punkte bleiben von einem Quality Gate zum nächsten rot.
- Phase 5 übersprungen: Frühe Reklamationen werden einzeln abgearbeitet statt mit strukturierter Problemlösung und Lessons Learned.
Die PPAP-Vorlage fasst Arbeit zusammen, die bereits erledigt ist. Die PFMEA beschreibt die reale Linie, die Messmittel haben die MSA bestanden, die Prozessfähigkeit ist für die besonderen Merkmale nachgewiesen, und jeder offene Punkt hat einen Verantwortlichen und einen Termin.
Wie kann ein APQP-Ingenieur auf Interim-Basis helfen?
Viele Werke in Mittel- und Osteuropa übernehmen neue Teile und neue Kunden schneller, als sie Anlaufingenieure einstellen können. Ein APQP- oder Anlaufingenieur auf Interim-Basis kann ein Projekt oder eine ganze Produktfamilie übernehmen, die Gate-Reviews leiten, die DFMEA- und PFMEA-Workshops moderieren, die PPAP-Vorlage vorbereiten und Ihr Team so anleiten, dass es den nächsten Anlauf selbst steuert. Steckt ein Anlauf bereits in Schwierigkeiten, kann derselbe Experte ihn stabilisieren und die offenen Punkte mit dem Kunden abschließen.
GQ Interim hat seit 2011 1.550+ Projekte in Produktions- und Industrieunternehmen in Mittel- und Osteuropa umgesetzt, für Kunden wie Stellantis, Porsche, Siemens, Valeo und Magna. Unsere Datenbank umfasst 7.500+ geprüfte Experten, darunter APQP-Ingenieure, Launch Manager und Lieferantenqualitätsingenieure. Wir sind nach ISO 9001 und TISAX zertifiziert. Mehr erfahren Sie auf unserer Seite APQP-Ingenieur und in unserem Beitrag dazu, wie Sie den richtigen Interim Manager finden.
Fazit
APQP gibt einem Anlauf in der Automobilindustrie eine klare Struktur: 5 Phasen, festgelegte Arbeitsergebnisse und ein Quality Gate am Ende jeder Phase. Das funktioniert, wenn die Dokumente das reale Produkt und den realen Prozess beschreiben, wenn hinter jedem Status ein Nachweis steht und wenn die Erfahrungen aus einem Anlauf in den nächsten einfließen. Dann wird die PPAP-Vorlage zur Formsache, und die Serienproduktion startet stabil.
Ein APQP-Ingenieur für Ihren nächsten Anlauf, noch diese Woche
Nennen Sie uns Teil, Kunde und PPAP-Termin. Sie erhalten von uns Profile von Experten, die genau das schon umgesetzt haben.
Häufig gestellte Fragen
Wofür steht die Abkürzung APQP?
APQP steht für Advanced Product Quality Planning, auf Deutsch Produktqualitätsvorausplanung. Es ist der Rahmen der AIAG, mit dem Automobilzulieferer ein neues Produkt und seinen Fertigungsprozess planen.
Was bedeutet APQP im Qualitätsmanagement?
Im Qualitätsmanagement bedeutet APQP, die Qualität vor der Serienproduktion in ein Produkt hineinzuplanen, statt sie nachträglich durch Prüfung abzusichern. Ein interdisziplinäres Team legt die Anforderungen fest, analysiert die Risiken, plant die Lenkungsmaßnahmen und weist nach, dass der Prozess funktioniert.
Was ist der APQP-Prozess?
Der APQP-Prozess ist eine Abfolge von 5 Phasen: Planen und Definieren des Programms, Produktdesign und -entwicklung, Prozessdesign und -entwicklung, Produkt- und Prozessvalidierung sowie Rückmeldung, Bewertung und Korrekturmaßnahmen. Jede Phase hat festgelegte Arbeitsergebnisse und endet mit einem Gate-Review.
Was ist der Unterschied zwischen APQP und PPAP?
APQP ist der Planungsprozess für das gesamte Projekt. PPAP ist der Freigabeschritt am Ende von Phase 4, in dem der Zulieferer nachweist, dass sein Serienprozess Teile liefert, die alle Anforderungen erfüllen. Ist APQP sauber umgesetzt, wird die PPAP-Vorlage unkompliziert.
Was sind die Core Tools von APQP?
Die Core Tools der Automobilindustrie sind APQP, FMEA, MSA, SPC und PPAP, mit dem Produktionslenkungsplan als zentralem Ergebnis. APQP ist der Rahmen, die übrigen Werkzeuge werden innerhalb seiner Phasen angewendet.
Fordert IATF 16949 APQP?
IATF 16949 nennt das AIAG-Handbuch nicht, fordert aber einen dokumentierten, interdisziplinären Entwicklungsprozess für Produkte und Fertigungsprozesse. Viele Automobilhersteller schreiben APQP und PPAP nach AIAG in ihren kundenspezifischen Anforderungen vor, deshalb müssen die meisten Automobilzulieferer APQP in der Praxis anwenden.
Was ist neu in der 3. Auflage von APQP?
Die 3. Auflage, 2024 von der AIAG veröffentlicht, enthält neue Abschnitte zu Beschaffung, Änderungsmanagement, Programmkennzahlen, Plänen zur Risikominderung und Gate-Management. Der Produktionslenkungsplan wurde in ein eigenständiges AIAG-Control-Plan-Handbuch in 1. Auflage ausgegliedert.
Wer ist bei einem Zulieferer für APQP verantwortlich?
Verantwortlich ist ein interdisziplinäres Team mit Mitgliedern aus Entwicklung, Qualität, Produktion, Einkauf und Logistik. Eine Person leitet das Team, oft ein APQP-Ingenieur, ein Launch Manager oder ein Programmmanager, und berichtet den Status an jedem Quality Gate.
Wird APQP auch außerhalb der Automobilindustrie eingesetzt?
Ja. Die Methode stammt aus der Automobilindustrie, aber auch Zulieferer aus Luftfahrt, Bahntechnik, Landmaschinenbau und Elektronik arbeiten mit denselben Phasen und Arbeitsergebnissen, teils unter anderen Namen wie New Product Introduction.
