Case study:
Wie ein Material Planner einen Materialplanungsprozess von Grund auf aufgebaut hat
Projektexperte
Material Planner
Herausforderung
Ein Automobilwerk arbeitete ohne strukturierten Materialplanungsprozess. Die Materialplaner arbeiteten mit inkonsistenten Daten, es gab keine Standardmethodik, und dem Werk fehlte ein dedizierter SAP-Key-User für Logistik und Supply Chain.
Ohne zuverlässige Stammdaten, korrekt konfigurierte MRP-Parameter und standardisierte Planungsregeln basierte die Materialplanung weitgehend auf individueller Erfahrung. Dies erhöhte das Risiko von Materialengpässen, erschwerte die Entscheidungsfindung und verringerte die Produktionsstabilität.
Zu den größten Herausforderungen zählten:
- kein standardisierter Materialplanungsprozess,
- inkonsistente Stammdaten und MRP-Einstellungen,
- keine SAP-Key-User-Unterstützung für Logistik, Einkauf und Produktion,
- unterschiedliche Planungsmethoden der einzelnen Materialplaner,
- der Bedarf, die Materialverfügbarkeit zu verbessern und eine stabile Produktion zu gewährleisten.
GQ-Lösung
Ziel war es nicht nur, die Materialplanung zu stabilisieren, sondern ein System zu entwickeln, das das Werk auch nach Projektabschluss langfristig unterstützt. Die Transformation umfasste Planungsprozesse, Stammdaten, SAP-Support und die Weiterentwicklung des internen Teams.
Das Projekt konzentrierte sich auf vier Kernbereiche.
1. Aufbau des Materialplanungsprozesses
- Einrichtung vollständiger Stammdaten,
- Definition von MRP-Parametern, einschließlich Ausschussquoten, Lieferzeiten und Sicherheitsbeständen,
- Konfiguration der Lieferantenplanung, Rahmenverträge und Lohnfertigungsprozesse,
- Implementierung von Zollverfahren und Seefrachtplanung,
- Standardisierung der Materialabrufprozesse.
Ergebnis: Das Werk etablierte erstmals einen voll funktionsfähigen Materialplanungsprozess.
2. Stammdaten-Governance
- Erstellung einer zentralen Stammdatendatenbank für die gesamte Lieferkette,
- Standardisierung der Planungsparameter im gesamten Werk,
- Ersetzung individueller Planungspraktiken durch einen einheitlichen Ansatz.
Ergebnis: Alle Materialplaner arbeiteten mit denselben Daten und derselben Planung. Regeln.
3. Etablierung der SAP-Key-User-Rolle
- Verantwortung für den SAP-Key-User-Support in den Bereichen Logistik, Einkauf und Produktion übernehmen
- Internes SAP-Know-how aufbauen
- Schulung und Wissensübergabe an den zukünftigen internen SAP-Key-User.
Ergebnis: Das Werk verfügt nun über internes SAP-Know-how und ist nicht mehr auf Workarounds und Ad-hoc-Lösungen angewiesen.
4. Stabilisierung der Materialplanung
- Neue Materialplaner einarbeiten und schulen
- Standardarbeitsanweisungen erstellen
- Kontinuierliche Verbesserung und Pflege der Stammdatenqualität
- Stabilisierung des Materialflusses in der Produktion.
Ergebnis: Materialien waren bei Bedarf verfügbar, wodurch unnötige Produktionsunterbrechungen vermieden wurden.
Ergebnis
- einen vollständig etablierten Materialplanungsprozess
- zuverlässige Stammdaten und korrekt konfigurierte MRP-Parameter
- internes SAP-Key-User-Know-how für Logistik, Einkauf und Produktion
- standardisierte Planungsprozesse im gesamten Supply-Chain-Team
- stabile Materialverfügbarkeit ohne Produktionsausfälle aufgrund fehlender Materialien
- eine daten-, fakten- und prozessorientierte Logistikorganisation
Gute Materialplanung beginnt mit zuverlässigen Daten
Materialplanung ist weit mehr als die Bestellung von Teilen. Sie basiert auf präzisen Stammdaten, optimal konfigurierten MRP-Parametern, zuverlässigen SAP-Prozessen und einem Team, das nach einer einheitlichen Methodik arbeitet. Dieses Projekt hat bewiesen: Sind diese Grundlagen vorhanden, verbessert sich die Materialverfügbarkeit, die Produktion wird stabiler und Supply-Chain-Entscheidungen basieren auf Fakten statt auf Annahmen.
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