- Geschichte der 8D-Methodik
- 8D Methodik Beispiele Tabelle
- 8D Pro und Kontra
- Prozesse und Methoden der Ursachenanalyse
Geschichte der 8D-Methodik
Eine ähnliche Methode wurde zum ersten Mal bereits während des Zweiten Weltkriegs verwendet, und zwar von der Regierung der USA im Zusammenhang mit der Militärnorm 1520 (Korrekturmaßnahmen und Dispositionssystem für nicht konformes Material). Die heutige Form der 8D-Methodik wurde 1987 von der Ford Motor Company entwickelt und gleichzeitig wurde auch ein Kurs „Teamorientierte Problemlösung“ geschaffen. Dieser Kurs entstand auf Wunsch des TOP-Managements von Unternehmen der Automobilindustrie, die eine wirksame Methode zur wiederholten Beseitigung von Problemen suchten.
8D Methodik
Diese Methode dient dazu, die Ursache eines Problems zu ermitteln, daraufhin Korrekturmaßnahmen vorzuschlagen und dafür zu sorgen, dass ein wiederholtes Auftreten des Problems vermieden wird. 8D ist eine Methodik zur Verbesserung von Produkten und Prozessen. Sie besteht aus acht Schritten, die eine Teamarbeit erfordern.
Die 8D-Methodik geht von der Annahme aus, dass das Problem nach der Ermittlung der Grundursache gelöst werden kann. Für die Ermittlung der Ursachen werden verschiedene Werkzeuge und Methoden verwendet, die bei der systematischen Ermittlung der Ursachen des Problems helfen. Dabei werden konsequent Werkzeuge und Techniken zur Ermittlung der Ursachen eingesetzt:
- Definition der möglichen Ursachen durch Brainstorming,
- Ausschluss der geringst möglichen Ursachen,
- 5 warum,
- Analyse ist / ist nicht,
- Diagramm der Ursachen und Wirkungen,
- Pareto-Analyse,
- Aktive und passive Überprüfung der Ursache (Bewertung und Prüfung von Proben unter verschiedenen Bedingungen).
| Schritt | Name | Erwartetes Ergebnis |
|---|---|---|
| D0 | Sich des Problems bewusst sein | Sich des Problems bzw. der Verbesserungsmöglichkeiten bewusst sein und sich verpflichten, die Situation zu verbessern |
| D1 | Zusammenstellung des Teams | Festlegung des lösungsorientierten Teams und Zuweisung der erforderlichen Kompetenzen an die Teammitglieder durch die Unternehmensleitung |
| D2 | Beschreibung des Problems | Genaue Problemdefinition + Quantifizierung |
| D3 | Plan für Sofortmaßnahmen | Festlegung von Maßnahmen, um den Kunden von dem Problem zu isolieren; die Maßnahmen sollen sicherstellen, dass der Kunde nur gute Produkte erhält |
| D4 | Analyse der Grundursache | Definition aller möglichen Ursachen des Problems und der Orte, an denen das Problem "entkommen" ist, d.h. Orte, an denen das Problem hätte abgefangen werden können, aber nicht wurde |
| D5 | Festlegung von Abhilfemaßnahmen | Festlegung von Abhilfemaßnahmen und Abwägung des Nutzens solcher Maßnahmen, Festlegung eines Aktionsplans |
| D6 | Durchführung von Korrekturmaßnahmen | Durchführung von Abhilfemaßnahmen gemäß Aktionsplan (Maßnahmen zur Verhinderung des Auftretens von Problemen und zur Erkennung von Problemen im Falle ihres wiederholten Auftretens) |
| D7 | Vorbeugende Maßnahmen | Zusammenfassung der Geschichte des Problems mit dem Ziel, die Ursachen der "Nicht-Prävention" aufzudecken und Maßnahmen zur Systemprävention zu definieren |
| D8 | Wertschätzung der Teamarbeit | Wertschätzung der Teamarbeit und Definition der "Lessons Learned", Förderung der kontinuierlichen Verbesserung |
8D Profis
Einfachheit und Flexibilität – Einsatz in verschiedenen Situationen. Das bedeutet, dass die Methodik sowohl bei der Lösung lokaler Probleme von Spezialistenteams in einem bestimmten Bereich als auch bei der Lösung komplexer Probleme von multidisziplinären Teams eingesetzt werden kann, bei denen die Lösung des Problems die Kompetenzen einer einzelnen Abteilung übersteigt.
Isolierung des Kunden von Problemen in der ersten Phase des Auftretens von Problemen – der Lieferant ist verpflichtet, vorübergehende Korrekturmaßnahmen zu ergreifen, um dem Kunden die Lieferung von fehlerfreien Produkten innerhalb von 24 Stunden zu garantieren.
Schnelle und exakte Ermittlung der Problemursache und Korrekturmaßnahmen zur dauerhaften Beseitigung des Problems – unter dem Gesichtspunkt der Kosten, der Zeit, der Auswirkungen auf den Kunden und die Organisation selbst.
Vorbeugung – Vorbeugende Maßnahmen, die das Auftreten des Problems und ähnlicher Probleme systematisch verhindern sollen. Im Rahmen des Vorschlags von Präventivmaßnahmen wird die Notwendigkeit der Aktualisierung der FMEA, der Kontrollpläne und der Kontrolle neu bewertet.
8D Cons, Resp. Gefahren
8D-Berichte werden von Lieferanten auch bei zufälligen Fehlern verlangt, deren Ursache kaum zu ermitteln ist und deren zufällige Einflüsse im Prozess nicht beseitigt werden können – dies führt zu einer Demotivation des Lösungsteams. Die Teilnehmer des Teams sind so demotiviert, dass sie die Ergebnisse der Problemlösung nicht sehen können und die 8D-Methode als nutzlos betrachten.
Schließlich werden auch schwerwiegende Probleme nur pauschal behandelt und gelöst und es wird nicht nach der Ursache gesucht. „Schnelle Schlussfolgerungen“ nach Gefühlen, nicht nach Fakten – Das Team muss sich auf Fakten konzentrieren. Die Rolle des Teammoderators besteht darin, zu verhindern, dass Schlussfolgerungen aus den Gefühlen einzelner Teammitglieder gezogen werden. Meistens ist die Ursache ganz woanders zu finden, als es auf den ersten Blick scheint.
Die Situation auf dem Arbeitsmarkt – die überwiegende Mehrheit der versehentlichen Fehler wird letztendlich durch eine hohe Fluktuation und ein unzureichendes Niveau der Personalausbildung verursacht. Aufgrund dieser Tatsache entstehen 8D-Berichte mit der Ursache „Personalfehler“ und den Abhilfemaßnahmen „Umschulung des Personals“. Diese 8D-Berichte werden vom Kunden nicht akzeptiert, da die Schulung keine 100%ige Problembeseitigung garantieren soll. Auf der anderen Seite: Können zufällige Bemühungen im Prozess eliminiert werden? In einigen Fällen ist dies die einzig mögliche Maßnahme. Für den Fall, dass diese Maßnahmen vom Kunden nicht akzeptiert werden, können die Lieferanten 8D-Berichte pro forma so verfassen, dass sie vom Kunden akzeptiert werden. In Wirklichkeit sind die Korrekturmaßnahmen nicht wirksam, was wiederum zu einer Demotivation des Problemlösungsteams führen kann.
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Fazit
Die 8D-Methodik ist ein wertvolles Instrument zur Lösung wiederkehrender Qualitätsprobleme, insbesondere in der Automobilindustrie. Ihr strukturierter Ansatz hilft den Teams, Probleme schnell zu isolieren, die Ursachen zu identifizieren und dauerhafte Lösungen zu implementieren. Ihr Erfolg hängt jedoch von der richtigen Anwendung ab. Wenn es oberflächlich oder nur zur Erfüllung formaler Anforderungen angewendet wird, verliert es an Wirkung und demotiviert die Teams. Wenn 8D effektiv sein soll, muss es mit Bedacht eingesetzt werden, mit dem Fokus auf Fakten, Teamarbeit und echte Verbesserungen.
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